Principales Propriétés CHOIX DE L'ACIER MODE OPERATOIRE OBSERVATIONS CONTRÔLE USINAGE APRES TRAITEMENT APPLICATIONS ROHS TREMPE Durcir entièrement une pièce en acier Carbone > 0,2 % Chauffe à Ac3+50° Refroidissement rapide Plus % Carbone Augmente et plus H augmente HRc outils pièces soumises aux frottements OUI REVENU Atténuer les effets de la trempe Carbone > 0,2 % Chauffe T°> Ac1 (720°) Refroidissement à l'air Plus T° revenu augmente et plus effets trempe diminues HRc HV après finition Rectif Pièces trempées OUI RECUIT Donner aux matériaux leurs caractéristiques initiales Tous aciers Chauffe T°> Ac3 Refroidissement lent recuit régéner refroidissement rapide HB tous usinages Pièces : forgées, soudées, écrouies, trempées OUI CEMENTATI0N Grande résilience dans le cœur de la pièce. Grande dureté de la surface Carbone < 0,2 % C favorable Chauffe à Ac3+50°
(0,1 à 6 mm)
dans cementation
+trempe+revenu 3 céments : Solide, liquide, gazeux HV 800 HRc 63
couche épaisse Rectif Pièces soumises aux chocs et usure : axes arbres OUI T.SUPERFICIELLE Durcir par trempe uniquement la surface. Grande résistance dans le cœur de la pièce.
0,2 à 0,5 % de carbone
Acier trempant
Chauffe rapide Ac3+50° Refroidissement rapide
(0,3 à 6 mm) pas de déformations internes HRc
HV Rectif Pignons Axes OUI NITRURATION Donner une très grande dureté en surface.
Très bonne résistance à l'usure. Bonne résistance à la corrosion Carbone 0,3 à 0,6 % + C.A.D. Trempe + revenu + chauffe à 550° dans azote
(0,1 à 0,8 mm) léger gonflement du Diamètre HV 800 HRc 63
Pièce finie avant nitruration Arbres à cames Vilebrequins OUI ANODISATION Bonne résistance à l'usure et à la corrosion. Bel aspect (incolore ou teinté) Aluminium et ses alliages Epaisseur :
5µm à 10 µm _ OUI ANODISATION dure Très bonne résistance à l'usure et à la corrosion. Aluminium et ses alliages Epaisseur :
10µm à 120µm env.
courant : 40µm HRc 45 à 65
HV 450 à 850 OUI CADMIAGE Bonne résistance à la corrosion. Cette protection peut-être augmentée par passivation à l'acide chromique (aspect jaune irisé) Métaux ferreux Cuivre et ses alliages Epaisseur :
2µm à 30µm env.
HV 25 OUI PHOSPHATATION Surtout utilisée comme base d'accrochage pour peintures et vernis Métaux ferreux Epaisseur :
20µm env.
_ SULFINIZATION Améliore la résistance à l'usure et les qualités frottantes Métaux ferreux Epaisseur :
20µm env.
_ ZINGAGE Bonne résistance à la corrosion
Aspect brillant ou jaune irisé (par passivation) Métaux ferreux Epaisseur :
5µm à 30µm env.
_ blanc, chromaté, zinc fer noir OUI NUFLONAGE NUFLONAGE N (Ra 0,4)
EPAISSEUR 0,004±0,002 Métaux utilisé:
Z10 CNF 18-09 _ CHROMAGE Bonne résistance à la corrosion
Bel aspect (satiné ou brillant) Métaux ferreux Epaisseur :
5µm à 50µm
Dépôt normalisé:10µm de nickel + 5µm de chrome
_ CHROMAGE DUR Très bonne protection contre l'usure et la corrosion. Bonnes Qualités frottantes Cuivre et alliages Epaisseur :
50µm à 500µm
épaisseur courante 50µm
HRc 70
HV 1000 ETAMAGE Bonne résistance à la corrosion
S'utilise en particulier pour les pièces devant être soudées à l'étain. Aluminium et ses alliages Epaisseur :
5µm à 30µm env.
_ NICKELAGE Bonne résistance à l'usure et la corrosion. Zinc et ses alliages Epaisseur :
2µm à 30µm env.
HRc 17 à 63
HV 200 à 800 OUI NICKELFLON Traitement à base de nickel chimique, avec inclusion de PTFE (polytétrafluoroéthylène)
Couche déposé sans apport de courant
Confère à la géométrie de la pièce une couche régulière et homogène
Le traitement Ni-PTFE est composé de 20 à 30% de PTFE (en volume) Particulièrement recommandé pour les applications terrestres où les lubrifiants liquides sont indésirables Dimensions des particules de PTFE : entre 0.1 et 0.5 µ
Excellente résistance à l'usure et à la corrosion (composition en phosphore : 7.5 - 9%)
Très bonne propriétés autolubrifiantes HRc 17 à 63
HV 200 à 800 Traitement conforme RoHS
Dureté : environ 250 HV, voire 400 HV dans certaines conditions spécifiques
Faible coefficient de frottement OUI GALVANOPLASTIE
Passivations ROHS
Métaux courants
(Ni, Zn, Cu, Sn,…)
Métaux précieux et leurs sels (Au, Ag,…) Bains de dépôts chimiques ROHS pour métaux et plastiques Produits chimiques
Formulations pour bains de dépôts electro OUI ALODISATION La température du bain est de 20° à 40° C.
La durée du bain est de 45 secondes à 3 min.
Aluminium et alliages légers L'aspect est jaune. ( La couleur varie en fonction du temps de bain et
de la "dose" de produits )
En fin de bain, la pièce doit être sécher à l'air pulsé C'est utile lorsque l'on souhaite préserver l'aluminium de l'oxydation.
Il assure une adhérence optimale et une tenue visuel dans le temps.
HRc 17 à 63
HV 200 à 800 alodine 1200 et l'alodine 1000 NON SURTEC 650 Nouvelle passivation sans Chrome IV Aluminium et alliages légers Couche de conversion Cr(3) pour
l’aluminium
• Acidité moyenne; pH 3.8 – 3.9
• Contient une faible concentration de Cr(3)
• Utilisé de la même façon que les solutions
à base de Cr(6) Existe : Alodine 407/47F irisée conforme RoHS OUI TRAITEMENT THERMO CHIMIQUE Carbonitruration Carbone + Azote Sulfo-nitruration Soufre + azote La cyanuration Carbone + Azote La calorisation L'aluminium La chéradisation Zinc La Bururation Bore